Токарно-револьверные автоматы предназначены для изготовления деталей из калиброванного пруткового материала: круглого, квадратного и шестигранного сечения. При оснащении автоматов загрузочными устройствами возможна обработка штучных заготовок. Кроме обработки заготовок точением и сверлением на токарно-револьверных автоматах можно нарезать внутреннюю и наружную резьбу, протачивать конические поверхности, прорезать шлицы и даже фрезеровать. Для выполнения этих операций необходимы специальные приспособления и соответствующая наладка.
Нежелательно использование горячекатаного материала, что ведет к снижению и более быстрому износу подающих и зажимных механизмов.
Принципиальная схема работы автомата приведена на рис. 1.2.
Шпиндельная бабка 1 автомата неподвижна. Заготовка (пруток) 2 подается на нужную длину до упора револьверной головки 5 , после чего начинается обработка. Резцы 3,4,7 поперечных суппортов имеют только радиальное перемещение (Sпоп) и предназначены для проточки канавок, снятия фасок, обработки фасонных поверхностей фасонным резцом и отрезки готовой детали. Суппорт 6 с револьверной головкой 5 имеет продольное перемещение.
Инструменты шестипозиционной револьверной головки поочередно после ее поворота могут производить обтачивание, нарезание резьбы, сверление, зенкерование и развертывание. Поворот револьверной головки на следующую позицию происходит при отходе суппорта 6 назад. Заготовка 2 может иметь левое и правое вращение. Наличие в токарно-револьверных автоматах трех или четырех поперечных суппортов и продольного суппорта с шестипозиционной револьверной головкой расширяет их технологические возможности по сравнению с автоматами продольного точения и позволяет получать на них более сложные по форме детали. Кроме того, токарно-револьверные автоматы позволяют применять специальные приспособления, что еще больше увеличивает их технологические возможности.

Технические характеристики токарно-револьверных автоматов

Изготовление деталей на станках с ЧПУ

Повышение производительности и качества работы на токарных станках связано с дальнейшей механизацией ручных работ и автоматизацией цикла обработки. Комплекс перемещений рабочих органов в цикле работы станка осуществляется в определенной последовательности, т.е. по программе. Управляющая программа – совокупность команд, соответствующая заданному алгоритму функционирования станка по обработке конкретной заготовки.
Алгоритм – способ достижения цели( решения задачи) с однозначным описанием процедуры его выполнения. В программе может быть представлена геометрическая и технологическая информация. Технологическая информация содержит данные о последовательности ввода в работу различных инструментов, изменения режима резания, включении смазочно-охлаждающей жидкости и т.д.Геометрическая информация характеризует форму и размеры элементов детали инструмента и их взаимное положение в пространстве. При ручном управлении станком программу обработки задает рабочий после изучения чертежа детали. Он определяет порядок переходов при обработке различных поверхностей, число проходов, необходимый инструмент в его смену, режим резания и т.д.
В программном управлении станками широко применяют системы, которые значительно сокращают время переналадки станка, обеспечивают высокую точность и стабильность обработки.
Программное управление станком – это автоматическое управление его работой по программе, заданной в виде чисел или символов. Определяющих величины и характер перемещений его исполнительных органов. Наиболее распространенными системами программного управления станком являются системы числового программного управления (СЧПУ), основанные на использовании чисел для задания программы перемещений исполнительных органов станка в процессе обработки. Функции, выполняемые СЧПУ, можно разделить на основные и дополнительные. Основной функцией СЧПУ является управление приводами подач станков в соответствии с заданной программой. Дополнительные функции предусматривают изменение по программе частоты вращения шпинделя, вида инструмента и т.п. Обобщенная структурная схема СЧПУ представлена на рис. 1.3 . Устройство 1 ввода программы считывает программу, т.е. преобразовывает ее в электрические сигналы и направляет в устройство 4 отработки программы, которое через устройство 5 управления приводом воздействует на объект регулирования – привод 6 подач. Величину перемещения подвижной сборочной единицы ( узла) станка, связанного с приводом 6 подач, контролирует датчик 8,включенный в цепь главной обратной связи. Информация с датчика 8 через устройство 7 обратной связи поступает в устройство 4 обработки программы, где происходит сравнение фактического перемещения сборочной единицы ( узла) подачи с заданным по программе для внесения соответствующих корректив в произведенные перемещения. Для исполнения дополнительных функций с устройства 1 вода программы электрические сигналы поступают в устройство 2 технологических команд, которое воздействует на исполнительные элементы 3 технологических команд ( двигатели, электромагниты, электромагнитные муфты и др. ); при этом исполнительные элементы включаются или выключаются.
Станки с ЧПУ быстро переналаживаются без смены или перестановки механических элементов. Достаточно изменить вводимую в станок информацию и он начинает работать по другой программе, т.е. обрабатывать другую заготовку ( деталь). Это определяет высокую универсальность станков с ЧПУ. Применение станков с ЧПУ удобно в тех случаях, когда требуется быстрый переход на изготовление другой детали, обработка которой на обычных станках потребовала бы изготовления и применения специальной оснастки.
На станках с ЧПУ точность размеров и формы обрабатываемой детали, а также требуемая шероховатость поверхности обеспечиваются жесткостью и точностью станка, дискретностью и стабильностью позиционирования и ввода коррекции, а также качеством СЧПУ.
Автоматическая ( по программе ) обработка на станках с ЧПУ обеспечивает стабильность качества и идентичность изготовленных деталей всей партии, так как при этом исключаются негативные факторы, имеющие место при ручном управлении ( усталость рабочего, отвлечение его внимания внешними воздействиями, отрицательные и положительные эмоции, погрешности отсчета текущего размера при обработке, временное нарушение координации движения рук и др. , также исключаются ошибки рабочего, связанные с обеспечением точности размеров при переходе от одной обрабатываемой поверхности к другой.
Токарный станок мод. 16К20Ф3С5 с ЧПУ предназначен для обработки наружных поверхностей тел вращения ( со ступенчатым криволинейным профилем различной сложности)за один или несколько проходов в замкнутом полуавтоматическом цикле, а также для нарезания резьбы. Установка заготовок производится преимущественно в центрах. Система ЧПУ, которой оснащен станок, обеспечивает перемещение суппорта по двум координатам, автоматическое переключение скоростей шпинделя и замену инструмента.
Поворотный резцедержатель с горизонтальной осью вращения устанавливают на поперечном суппорте. В инструментальной головке рис.
Крепятся шесть резцов-вставок, предварительно настроенных на задний размер вне станка с помощью оптического приспособления. Возможна установка осевого инструмента ( сверла, зенкера и развертки) для обработки детали, закрепленной в патроне.
Техническая характеристика токарно-винтонарезного станка мод. 16К20Ф3С5
Макс. диаметр обработки:
Над станиной – 400 мм,
Над супортом – 220 мм,
Максимальная длина обработки – 850 мм,
Максимальная длина заготовки при установке в центрах – 1000 мм, дискретность перемещения продольных – 0,01
Поперечных – 0,005,
Крок нарезания резьбы – 0,01 – 50
Частота вращения об/мин – 224 – 2240.
Токарно-револьверный станок с ЧПУ иод.1325Ф30-01 предназначен для токарной обработки деталей из прутков диаметром от 10 до 25 мм в автоматическом цикле в условиях мелкосерийного и среднесерийного производства.
На станке должен обрабатываться только калиброванный холоднотянутый прутковый материал ( с полем допуска по 12) по ГОСТ 1628-78,ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78, ГОСТ 7417-75.
При использовании ручного патрона возможна обработка штучных заготовок диаметром до 1258 мм в полуавтоматическом цикле.
На станке производятся следующие виды токарной обработки: обточка, расточка, подрезка, проточка и расточка канавок, сверление, зенкерование, развертывание, нарезание резьбы метчиками и плашками, а также криволинейных поверхностей, образованных радиусами.
Станок обеспечивает точность обработки деталей при обточке 7 квалитет, при расточке – 8 квалитет, по длине – в пределах 0,05 мм.